３．TPM ３−０ 目次
３−１．TPM活動とは？
３−２．５Sとは？
３−３．製造部門のロス
３−４．事務・営業部門のロス
３−５．個別改善１ 個別改善とは？
３−６．個別改善２ テーマ別個別改善アプローチ方法１（設備故障ロス）
３−７．個別改善３ テーマ別個別改善アプローチ方法２（性能ロス）
３−８．個別改善４ テーマ別個別改善アプローチ方法３（不良ロス）
３−９．自主保全１ 自主保全概論
３−１０．自主保全２ 第1ステップ（初期清掃）
３−１１．自主保全３ 第２ステップ 発生源対策・困難箇所対策
３−１２．自主保全４ 第３ステップ 清掃点検マニュアルの作成
３−１３．自主保全５ 第４ステップ オペレーターの設備点検スキルアップ
３−１４．自主保全６ 第５ステップ オペレーターの総合スキルアップ
３−１５．自主保全７ 第６ステップ 自主保全のシステム化
３−１６．自主保全８ 設備の分類
３−１７．自主保全９ 設備保全体系と自主保全
３−１８．計画保全１ 計画保全概論
３−２．５Sとは？
３−３．製造部門のロス
３−４．事務・営業部門のロス
３−５．個別改善１ 個別改善とは？
３−６．個別改善２ テーマ別個別改善アプローチ方法１（設備故障ロス）
３−７．個別改善３ テーマ別個別改善アプローチ方法２（性能ロス）
３−８．個別改善４ テーマ別個別改善アプローチ方法３（不良ロス）
３−９．自主保全１ 自主保全概論
３−１０．自主保全２ 第1ステップ（初期清掃）
３−１１．自主保全３ 第２ステップ 発生源対策・困難箇所対策
３−１２．自主保全４ 第３ステップ 清掃点検マニュアルの作成
３−１３．自主保全５ 第４ステップ オペレーターの設備点検スキルアップ
３−１４．自主保全６ 第５ステップ オペレーターの総合スキルアップ
３−１５．自主保全７ 第６ステップ 自主保全のシステム化
３−１６．自主保全８ 設備の分類
３−１７．自主保全９ 設備保全体系と自主保全
３−１８．計画保全１ 計画保全概論
３．TPM ３−１．TPM活動とは？
社団法人日本プラントメンテナンス協会（通称ＪＩＰＭ またはジャイペ）の運営する改善活動の名称です。
Total Productive Maintenanceの略称。
TPMの定義について同協会のHPから抜粋します。
http://www.jipm.or.jp/company/tpm.html
ＴＰＭは、「生産システム効率化の極限追求（総合的効率化）をする企業体質づくりを目標にして生産システムのライフサイクル全体を対象とした"災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロ"などあらゆるロスを未然防止する仕組みを現場現物で構築し、生産部門をはじめ、開発・営業・管理などのあらゆる部門にわたってトップから第一線従業員にいたるまで全員が参加し、重複小集団活動により、ロス・ゼロを達成すること」、と定義されています。
引用終了。
私が勤務していた会社では、１９９０年代中頃よりこの活動に取り組み始めました。、ジャイペから会社指導のため月１回コンサルタントが派遣されていました。今は二人目のコンサルタントの先生に代わりましたが、今なお１５年近くの長きにわたってこの活動を続けています。
私は活動の初期の頃は、研究開発部門でこの活動に参加、ついで製造部署責任者として、その後、このTPMおよびISOを所轄する部署での管理者として、TPM活動に取り組んできました。
そのあいだに社会環境の変化もあり、活動内容もずいぶん変遷しました。
一口でTPMの内容を表すのは私にとっては、大変困難です。
要約は、たしかにジャイペのHP説明にあるとおりなんですけど、
いろんな要素が含まれています。
・TPMはステップ展開活動。
・５S活動・・・TPMの基本です
・８本柱による活動展開
(1)個別改善：QC活動のようなものですが、大きな違いは、テーマ選定プロセスです。
(2)自主保全：製造現場による機械保全です。７ステップ展開です。
(3)計画保全：保全部署による機械保全です。
(4)教育訓練：OJT、その他社内教育、社外教育など。
(5)製品・設備の開発管理：新製品の設計開発、初期管理などです。
(6)品質保全：いわゆる品質管理ですが、製造で品質を作り込むという発想です。
(7)管理間接部門の効率化：営業、事務（総務・経理・資材）の活動です。
(8)安全衛生環境の管理：災害ゼロ、作業環境改善などです。
・製造のロス、事務間接のロスの抽出と撲滅
・管理職管理板による目で見る管理
・各活動のPDCA管理によるスパイラルアップ
あとは、ええとTPM活動にTQC、TQM活動を併用したりします。
製造企業では、上記のような活動となりますが、サービス業やその他の企業でも応用できます。その場合（２）（３）が無くなりますが、代わりに（７）の比重が大きくなります。
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Total Productive Maintenanceの略称。
TPMの定義について同協会のHPから抜粋します。
http://www.jipm.or.jp/company/tpm.html
ＴＰＭは、「生産システム効率化の極限追求（総合的効率化）をする企業体質づくりを目標にして生産システムのライフサイクル全体を対象とした"災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロ"などあらゆるロスを未然防止する仕組みを現場現物で構築し、生産部門をはじめ、開発・営業・管理などのあらゆる部門にわたってトップから第一線従業員にいたるまで全員が参加し、重複小集団活動により、ロス・ゼロを達成すること」、と定義されています。
引用終了。
私が勤務していた会社では、１９９０年代中頃よりこの活動に取り組み始めました。、ジャイペから会社指導のため月１回コンサルタントが派遣されていました。今は二人目のコンサルタントの先生に代わりましたが、今なお１５年近くの長きにわたってこの活動を続けています。
私は活動の初期の頃は、研究開発部門でこの活動に参加、ついで製造部署責任者として、その後、このTPMおよびISOを所轄する部署での管理者として、TPM活動に取り組んできました。
そのあいだに社会環境の変化もあり、活動内容もずいぶん変遷しました。
一口でTPMの内容を表すのは私にとっては、大変困難です。
要約は、たしかにジャイペのHP説明にあるとおりなんですけど、
いろんな要素が含まれています。
・TPMはステップ展開活動。
・５S活動・・・TPMの基本です
・８本柱による活動展開
(1)個別改善：QC活動のようなものですが、大きな違いは、テーマ選定プロセスです。
(2)自主保全：製造現場による機械保全です。７ステップ展開です。
(3)計画保全：保全部署による機械保全です。
(4)教育訓練：OJT、その他社内教育、社外教育など。
(5)製品・設備の開発管理：新製品の設計開発、初期管理などです。
(6)品質保全：いわゆる品質管理ですが、製造で品質を作り込むという発想です。
(7)管理間接部門の効率化：営業、事務（総務・経理・資材）の活動です。
(8)安全衛生環境の管理：災害ゼロ、作業環境改善などです。
・製造のロス、事務間接のロスの抽出と撲滅
・管理職管理板による目で見る管理
・各活動のPDCA管理によるスパイラルアップ
あとは、ええとTPM活動にTQC、TQM活動を併用したりします。
製造企業では、上記のような活動となりますが、サービス業やその他の企業でも応用できます。その場合（２）（３）が無くなりますが、代わりに（７）の比重が大きくなります。
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５Sは、TPMやQC活動の基本です。
整理、整頓、清掃、清潔、躾け（しつけ）
１．整理
整理された状態とは、
不要物を無くし、必要な物が必要なだけある状態
です。
不要物は
・必要物を探す際のじゃまになる。
・職場の作業を阻害する。
などのロスを生じます。
物を捨てるというのは、なかなか難しいものです。
以下にポイントを書きます。
・不要物の判定基準・・・使用頻度で判別する。
・不要品カードを使用する。
・不要品仮置き場と一覧表の利用。
・定期的に職場と仮置き場をチェックする。
２．整頓
整頓された状態とは、
必要な物が、すぐに取り出せるような状態のことです。
いくらきれいになっていても、使いたい物がどこにあるか分からないのでは、困ります。
探すロスや、選択ミスが発生します。
整頓のポイントは、
・見える化：障壁の撤去、管理者の見える化、分担一覧表、残量の見える化
・共通化：共通備品化
・定置・定量化：工具・文具などの姿おき
などです。
３．清掃
職場によって清掃の目的が異なります。
工場では、清掃されていないと、故障・不具合の発見が遅れたり、事故に繋がったりします。
お店や事務所では、お客さんに不快な印象を与えてしまいます。
清掃のポイントは
・発生源対策：ゴミの発生源を見つけ、発生しないように処置します。
・掃除道具の適正化・見える化・定置化
・役割分担表の活用
・定期的にチェック
などです。
４．清潔
清潔とは、整理・整頓・清掃の３Ｓを維持することです。
この維持することが、結構難しいんです。
維持のポイントは、チェックです。
清潔といえば、他に二点ほど挙げます。
１）服装・身だしなみ
・工場では安全に繋がります。
・営業販売ではもちろん大切です。
２）モラル
最近は偽造ばやりですが、ばれなければ何をしてもいいというのは、いただけません。
個人のモラルもしかりです。モラルの低下は、やがては我が身に返ってきます。
５．しつけ
しつけとは、決められたことが当たり前にできるようになることです。
山本五十六元帥の有名な言葉に、
「やってみせ、言って聞かせて、させてみせ、ほめてやらねば、人は動かじ」
というのがあります。
上司がまず、率先して行うことが大切だと思います。
以上、簡単ですが５Sについてです。
昔からいわれてきて、なかなか実行できないのが５S。
繰り返しにしなりますが、５S実行維持のポイントは、
・役割・区分分担表の活用
・チェックを行う
・結果が見えるようにする
・トップの姿勢
などだと思います。
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整理、整頓、清掃、清潔、躾け（しつけ）
１．整理
整理された状態とは、
不要物を無くし、必要な物が必要なだけある状態
です。
不要物は
・必要物を探す際のじゃまになる。
・職場の作業を阻害する。
などのロスを生じます。
物を捨てるというのは、なかなか難しいものです。
以下にポイントを書きます。
・不要物の判定基準・・・使用頻度で判別する。
・不要品カードを使用する。
・不要品仮置き場と一覧表の利用。
・定期的に職場と仮置き場をチェックする。
２．整頓
整頓された状態とは、
必要な物が、すぐに取り出せるような状態のことです。
いくらきれいになっていても、使いたい物がどこにあるか分からないのでは、困ります。
探すロスや、選択ミスが発生します。
整頓のポイントは、
・見える化：障壁の撤去、管理者の見える化、分担一覧表、残量の見える化
・共通化：共通備品化
・定置・定量化：工具・文具などの姿おき
などです。
３．清掃
職場によって清掃の目的が異なります。
工場では、清掃されていないと、故障・不具合の発見が遅れたり、事故に繋がったりします。
お店や事務所では、お客さんに不快な印象を与えてしまいます。
清掃のポイントは
・発生源対策：ゴミの発生源を見つけ、発生しないように処置します。
・掃除道具の適正化・見える化・定置化
・役割分担表の活用
・定期的にチェック
などです。
４．清潔
清潔とは、整理・整頓・清掃の３Ｓを維持することです。
この維持することが、結構難しいんです。
維持のポイントは、チェックです。
清潔といえば、他に二点ほど挙げます。
１）服装・身だしなみ
・工場では安全に繋がります。
・営業販売ではもちろん大切です。
２）モラル
最近は偽造ばやりですが、ばれなければ何をしてもいいというのは、いただけません。
個人のモラルもしかりです。モラルの低下は、やがては我が身に返ってきます。
５．しつけ
しつけとは、決められたことが当たり前にできるようになることです。
山本五十六元帥の有名な言葉に、
「やってみせ、言って聞かせて、させてみせ、ほめてやらねば、人は動かじ」
というのがあります。
上司がまず、率先して行うことが大切だと思います。
以上、簡単ですが５Sについてです。
昔からいわれてきて、なかなか実行できないのが５S。
繰り返しにしなりますが、５S実行維持のポイントは、
・役割・区分分担表の活用
・チェックを行う
・結果が見えるようにする
・トップの姿勢
などだと思います。
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１．ロスの種類
製造部門のロスは、業種によって異なります。
主なロスを以下に挙げます。
１）設備効率を阻害するロス
�＼瀏�故障ロス：機能の停止・低下、機能回復に部品交換・あるいは5分以上の修理を伴うもの。
�▲廛蹈札晃両礇蹈后Д廛薀鵐髪薪樵犧郛紊離肇薀屮襪砲茲觧�間ロス。
�Ｃ兵茲蝓δ汗哀蹈后Ю宿覆寮擇蠡悗┐鉾爾�時間ロス。
�ぅ船腑劃筺Χ�転ロス：5分未満の停止で部品修理や交換を伴わない。
�ヂ�度低下ロス：設計運転速度と実際速度の差。
�ι堽鼻�手直しロス：品質不良による物量ロスと時間ロス。
��立上りロス：運転再開に伴う時間ロス・物量ロス。
�┸篭餮魎好蹈后Э篭餮魎垢鉾爾�時間ロス・物量ロス。
２）設備操業度を阻害するロス
SD（シャットダウンロス）：定期保全修理による時間ロス、物量ロス
３）人のロス ：時間ロス
�ヾ浜�ロス：管理上発生する手待ちロス。
��動作ロス：導線のまずさ、レイアウトのまずさによっておこるロス。
�Ｊ埓�ロス：工程編成のまずさによる手待ちロス。
�な�流ロス：原料、中間製品、製品などの横持ちロス。
�ヂ�定調整ロス：ライン調整のために測定・調整を煩雑に行うロス。
４）原単位のロス：物量、エネルギー
�（睥韻螢蹈后↓▲┘優襯�ーロス、�７拭�治工具ロス など。
２．ロス改善への取り組み方
あとで詳しく述べますが、ＴＰＭ８本柱の一つ、個別改善活動として取り組みます。
優先順序は、大きいロスから、または、改善しやすいロスからなどがあります。
改善したロスが見えるように、図表化して見える化するといいとおもいます。
また数値化して改善率を把握する方法もあります（設備総合効率、エネルギー削減率、歩留まり向上率など）。
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製造部門のロスは、業種によって異なります。
主なロスを以下に挙げます。
１）設備効率を阻害するロス
�＼瀏�故障ロス：機能の停止・低下、機能回復に部品交換・あるいは5分以上の修理を伴うもの。
�▲廛蹈札晃両礇蹈后Д廛薀鵐髪薪樵犧郛紊離肇薀屮襪砲茲觧�間ロス。
�Ｃ兵茲蝓δ汗哀蹈后Ю宿覆寮擇蠡悗┐鉾爾�時間ロス。
�ぅ船腑劃筺Χ�転ロス：5分未満の停止で部品修理や交換を伴わない。
�ヂ�度低下ロス：設計運転速度と実際速度の差。
�ι堽鼻�手直しロス：品質不良による物量ロスと時間ロス。
��立上りロス：運転再開に伴う時間ロス・物量ロス。
�┸篭餮魎好蹈后Э篭餮魎垢鉾爾�時間ロス・物量ロス。
２）設備操業度を阻害するロス
SD（シャットダウンロス）：定期保全修理による時間ロス、物量ロス
３）人のロス ：時間ロス
�ヾ浜�ロス：管理上発生する手待ちロス。
��動作ロス：導線のまずさ、レイアウトのまずさによっておこるロス。
�Ｊ埓�ロス：工程編成のまずさによる手待ちロス。
�な�流ロス：原料、中間製品、製品などの横持ちロス。
�ヂ�定調整ロス：ライン調整のために測定・調整を煩雑に行うロス。
４）原単位のロス：物量、エネルギー
�（睥韻螢蹈后↓▲┘優襯�ーロス、�７拭�治工具ロス など。
２．ロス改善への取り組み方
あとで詳しく述べますが、ＴＰＭ８本柱の一つ、個別改善活動として取り組みます。
優先順序は、大きいロスから、または、改善しやすいロスからなどがあります。
改善したロスが見えるように、図表化して見える化するといいとおもいます。
また数値化して改善率を把握する方法もあります（設備総合効率、エネルギー削減率、歩留まり向上率など）。
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１．ロスの種類
１）情報ロス
�〇惻�待ちロス
�⊂霾鹽礎�精度ロス
�Ｌど現牴修砲茲襯蹈�
�ぞ霾鹽礎Ｃ抉筌蹈�
２）作業ロス
�〆邏般っ�ロス
�¬蟻椋邏箸離蹈�
��し過ぎのロス
�そ妬�ロス
�ヅ承�ロス
��手仕事ロス
�С稜Ш邏箸離蹈�
��探すロス
��作業低下ロス
��はんこロス
３）停滞ロス
�ヾ�日遅延ロス
�∈邏斑翆妊蹈�
��リードタイムロス
４）物流ロス
�￣身促蹈�
�▲譽ぅ▲Ε肇蹈�
５）スキルロス
６）時間ロス
�ー蟠�きロス
��決定ロス
�２餤張蹈�
７）品質ロス
�〆邏肇潺好蹈�
�⊇だ汽蹈�
��作業優先順位判断ミスロス
�ぜ蠶召轡蹈�
２．ロスの抽出の仕方
色々な抽出方法があります。
例えば、
１）作業標準
未作業標準ロスに関連しますが、仕事のやり方が定まっていないと、毎回作業手順・内容が異なり、定常的なロスを抽出することが出来ません。事務・営業の場合は、往々にして作業が定型化（文書、好ましくは図式化）されていないことが、多々あります。まずは、作業標準自体を作成することからスタートする必要があります。
２）現状作業の洗い出し
着目した作業について、実際に行っている方法を洗い出します。その際、作業時間データや実際に用いているツール（帳票類）も見えるようにします。具体的には壁に張り出していくと分かりやすいです。
３）作業標準と現状実際作業の比較
作業標準通りに行われているかどうかをチェックします。
４）作業標準の見直し
作業標準自体がロスがないかどうか、ロス項目を念頭に置いて見直します。
５）現状作業の見直し
着目作業工程を細分化し、各工程ごとに時間（作業時間、移動時間）を測定します。
縦に細分化した各工程、横に時間を採り、タイムチャート化します。
タイムチャートの中で、移動時間や作業時間の長いものに着目して、ロスを抽出します。
６）その他
�，△襪戮�姿・機能の視点
�▲爛蝓．爛澄．爛蕕了訶�
��５Sによるロスの見える化
��ECRSの視点
３．ロス改善への取り組み
事務・営業部門の個別改善テーマとして取り組みます。
優先順序は、大きいロスから、または、改善しやすいロスからなど。
なお他部門にまたがる複雑または大がかりなテーマ（製品輸送ロス、基本的スキルロス、経理締め作業ロスなど）は、プロジェクトを組んで行う必要があります。
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１）情報ロス
�〇惻�待ちロス
�⊂霾鹽礎�精度ロス
�Ｌど現牴修砲茲襯蹈�
�ぞ霾鹽礎Ｃ抉筌蹈�
２）作業ロス
�〆邏般っ�ロス
�¬蟻椋邏箸離蹈�
��し過ぎのロス
�そ妬�ロス
�ヅ承�ロス
��手仕事ロス
�С稜Ш邏箸離蹈�
��探すロス
��作業低下ロス
��はんこロス
３）停滞ロス
�ヾ�日遅延ロス
�∈邏斑翆妊蹈�
��リードタイムロス
４）物流ロス
�￣身促蹈�
�▲譽ぅ▲Ε肇蹈�
５）スキルロス
６）時間ロス
�ー蟠�きロス
��決定ロス
�２餤張蹈�
７）品質ロス
�〆邏肇潺好蹈�
�⊇だ汽蹈�
��作業優先順位判断ミスロス
�ぜ蠶召轡蹈�
２．ロスの抽出の仕方
色々な抽出方法があります。
例えば、
１）作業標準
未作業標準ロスに関連しますが、仕事のやり方が定まっていないと、毎回作業手順・内容が異なり、定常的なロスを抽出することが出来ません。事務・営業の場合は、往々にして作業が定型化（文書、好ましくは図式化）されていないことが、多々あります。まずは、作業標準自体を作成することからスタートする必要があります。
２）現状作業の洗い出し
着目した作業について、実際に行っている方法を洗い出します。その際、作業時間データや実際に用いているツール（帳票類）も見えるようにします。具体的には壁に張り出していくと分かりやすいです。
３）作業標準と現状実際作業の比較
作業標準通りに行われているかどうかをチェックします。
４）作業標準の見直し
作業標準自体がロスがないかどうか、ロス項目を念頭に置いて見直します。
５）現状作業の見直し
着目作業工程を細分化し、各工程ごとに時間（作業時間、移動時間）を測定します。
縦に細分化した各工程、横に時間を採り、タイムチャート化します。
タイムチャートの中で、移動時間や作業時間の長いものに着目して、ロスを抽出します。
６）その他
�，△襪戮�姿・機能の視点
�▲爛蝓．爛澄．爛蕕了訶�
��５Sによるロスの見える化
��ECRSの視点
３．ロス改善への取り組み
事務・営業部門の個別改善テーマとして取り組みます。
優先順序は、大きいロスから、または、改善しやすいロスからなど。
なお他部門にまたがる複雑または大がかりなテーマ（製品輸送ロス、基本的スキルロス、経理締め作業ロスなど）は、プロジェクトを組んで行う必要があります。
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