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3.TPM 3-0 目次

3-1.TPM活動とは?

3-2.5Sとは?

3-3.製造部門のロス

3-4.事務・営業部門のロス

3-5.個別改善1 個別改善とは?

3-6.個別改善2 テーマ別個別改善アプローチ方法1(設備故障ロス)

3-7.個別改善3 テーマ別個別改善アプローチ方法2(性能ロス)

3-8.個別改善4 テーマ別個別改善アプローチ方法3(不良ロス)

3-9.自主保全1 自主保全概論

3-10.自主保全2 第1ステップ(初期清掃)

3-11.自主保全3 第2ステップ 発生源対策・困難箇所対策

3-12.自主保全4 第3ステップ 清掃点検マニュアルの作成

3-13.自主保全5 第4ステップ オペレーターの設備点検スキルアップ

3-14.自主保全6 第5ステップ オペレーターの総合スキルアップ

3-15.自主保全7 第6ステップ 自主保全のシステム化

3-16.自主保全8 設備の分類

3-17.自主保全9 設備保全体系と自主保全

3-18.計画保全1 計画保全概論
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テーマ : 経営改革
ジャンル : ビジネス

3.TPM 3-1.TPM活動とは?

社団法人日本プラントメンテナンス協会(通称JIPM またはジャイペ)の運営する改善活動の名称です。
Total Productive Maintenanceの略称。
TPMの定義について同協会のHPから抜粋します。
http://www.jipm.or.jp/company/tpm.html

TPMは、「生産システム効率化の極限追求(総合的効率化)をする企業体質づくりを目標にして生産システムのライフサイクル全体を対象とした"災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロ"などあらゆるロスを未然防止する仕組みを現場現物で構築し、生産部門をはじめ、開発・営業・管理などのあらゆる部門にわたってトップから第一線従業員にいたるまで全員が参加し、重複小集団活動により、ロス・ゼロを達成すること」、と定義されています。

引用終了。

私が勤務していた会社では、1990年代中頃よりこの活動に取り組み始めました。、ジャイペから会社指導のため月1回コンサルタントが派遣されていました。今は二人目のコンサルタントの先生に代わりましたが、今なお15年近くの長きにわたってこの活動を続けています。

私は活動の初期の頃は、研究開発部門でこの活動に参加、ついで製造部署責任者として、その後、このTPMおよびISOを所轄する部署での管理者として、TPM活動に取り組んできました。

そのあいだに社会環境の変化もあり、活動内容もずいぶん変遷しました。

一口でTPMの内容を表すのは私にとっては、大変困難です。
要約は、たしかにジャイペのHP説明にあるとおりなんですけど、
いろんな要素が含まれています。

・TPMはステップ展開活動。
・5S活動・・・TPMの基本です
・8本柱による活動展開
(1)個別改善:QC活動のようなものですが、大きな違いは、テーマ選定プロセスです。
(2)自主保全:製造現場による機械保全です。7ステップ展開です。
(3)計画保全:保全部署による機械保全です。
(4)教育訓練:OJT、その他社内教育、社外教育など。
(5)製品・設備の開発管理:新製品の設計開発、初期管理などです。
(6)品質保全:いわゆる品質管理ですが、製造で品質を作り込むという発想です。
(7)管理間接部門の効率化:営業、事務(総務・経理・資材)の活動です。
(8)安全衛生環境の管理:災害ゼロ、作業環境改善などです。

・製造のロス、事務間接のロスの抽出と撲滅
・管理職管理板による目で見る管理
・各活動のPDCA管理によるスパイラルアップ

 あとは、ええとTPM活動にTQC、TQM活動を併用したりします。

製造企業では、上記のような活動となりますが、サービス業やその他の企業でも応用できます。その場合(2)(3)が無くなりますが、代わりに(7)の比重が大きくなります。

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3.TPM 3-2.5Sとは?

5Sは、TPMやQC活動の基本です。
整理、整頓、清掃、清潔、躾け(しつけ)

1.整理
整理された状態とは、
不要物を無くし、必要な物が必要なだけある状態
です。
不要物は
・必要物を探す際のじゃまになる。
・職場の作業を阻害する。
などのロスを生じます。

物を捨てるというのは、なかなか難しいものです。
以下にポイントを書きます。

・不要物の判定基準・・・使用頻度で判別する。
・不要品カードを使用する。
・不要品仮置き場と一覧表の利用。
・定期的に職場と仮置き場をチェックする。


2.整頓
整頓された状態とは、
必要な物が、すぐに取り出せるような状態のことです。
いくらきれいになっていても、使いたい物がどこにあるか分からないのでは、困ります。
探すロスや、選択ミスが発生します。

整頓のポイントは、

・見える化:障壁の撤去、管理者の見える化、分担一覧表、残量の見える化
・共通化:共通備品化
・定置・定量化:工具・文具などの姿おき

などです。

3.清掃
職場によって清掃の目的が異なります。
工場では、清掃されていないと、故障・不具合の発見が遅れたり、事故に繋がったりします。
お店や事務所では、お客さんに不快な印象を与えてしまいます。

清掃のポイントは

・発生源対策:ゴミの発生源を見つけ、発生しないように処置します。
・掃除道具の適正化・見える化・定置化
・役割分担表の活用
・定期的にチェック

などです。

4.清潔
清潔とは、整理・整頓・清掃の3Sを維持することです。
この維持することが、結構難しいんです。
維持のポイントは、チェックです。

清潔といえば、他に二点ほど挙げます。
1)服装・身だしなみ
・工場では安全に繋がります。
・営業販売ではもちろん大切です。

2)モラル
最近は偽造ばやりですが、ばれなければ何をしてもいいというのは、いただけません。
個人のモラルもしかりです。モラルの低下は、やがては我が身に返ってきます。


5.しつけ
しつけとは、決められたことが当たり前にできるようになることです。
山本五十六元帥の有名な言葉に、
「やってみせ、言って聞かせて、させてみせ、ほめてやらねば、人は動かじ」
というのがあります。
上司がまず、率先して行うことが大切だと思います。

以上、簡単ですが5Sについてです。
昔からいわれてきて、なかなか実行できないのが5S。
繰り返しにしなりますが、5S実行維持のポイントは、
・役割・区分分担表の活用
・チェックを行う
・結果が見えるようにする
・トップの姿勢
などだと思います。

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3.TPM 3-3.製造部門のロス

1.ロスの種類
製造部門のロスは、業種によって異なります。
主なロスを以下に挙げます。

1)設備効率を阻害するロス
①設備故障ロス:機能の停止・低下、機能回復に部品交換・あるいは5分以上の修理を伴うもの。
②プロセス故障ロス:プラント運転操作上のトラブルによる時間ロス。
③段取り・調整ロス:製品の切り替えに伴う時間ロス。
④チョコ停・空転ロス:5分未満の停止で部品修理や交換を伴わない。
⑤速度低下ロス:設計運転速度と実際速度の差。
⑥不良・手直しロス:品質不良による物量ロスと時間ロス。
⑦立上りロス:運転再開に伴う時間ロス・物量ロス。
⑧刃具交換ロス:刃具交換に伴う時間ロス・物量ロス。


2)設備操業度を阻害するロス

SD(シャットダウンロス):定期保全修理による時間ロス、物量ロス

3)人のロス :時間ロス
①管理ロス:管理上発生する手待ちロス。
②動作ロス:導線のまずさ、レイアウトのまずさによっておこるロス。
③編成ロス:工程編成のまずさによる手待ちロス。
④物流ロス:原料、中間製品、製品などの横持ちロス。
⑤測定調整ロス:ライン調整のために測定・調整を煩雑に行うロス。 

4)原単位のロス:物量、エネルギー
①歩留りロス、②エネルギーロス、③型・治工具ロス など。

2.ロス改善への取り組み方
あとで詳しく述べますが、TPM8本柱の一つ、個別改善活動として取り組みます。
優先順序は、大きいロスから、または、改善しやすいロスからなどがあります。
改善したロスが見えるように、図表化して見える化するといいとおもいます。
また数値化して改善率を把握する方法もあります(設備総合効率、エネルギー削減率、歩留まり向上率など)。


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3.TPM 3-4.事務・営業部門のロス

1.ロスの種類
1)情報ロス
①指示待ちロス
②情報伝達精度ロス
③未標準化によるロス
④情報伝達遅延ロス

2)作業ロス
①作業未達ロス
②無駄作業のロス
③し過ぎのロス
④重複ロス
⑤転記ロス
⑥手仕事ロス
⑦確認作業のロス
⑧探すロス
⑨作業低下ロス
⑩はんこロス

3)停滞ロス
①期日遅延ロス
②作業中断ロス
③リードタイムロス

4)物流ロス
①運搬ロス
②レイアウトロス

5)スキルロス

6)時間ロス
①手空きロス
②決定ロス
③会議ロス

7)品質ロス
①作業ミスロス
②修正ロス
③作業優先順位判断ミスロス
④手直しロス


2.ロスの抽出の仕方
色々な抽出方法があります。
例えば、
1)作業標準
未作業標準ロスに関連しますが、仕事のやり方が定まっていないと、毎回作業手順・内容が異なり、定常的なロスを抽出することが出来ません。事務・営業の場合は、往々にして作業が定型化(文書、好ましくは図式化)されていないことが、多々あります。まずは、作業標準自体を作成することからスタートする必要があります。

2)現状作業の洗い出し
着目した作業について、実際に行っている方法を洗い出します。その際、作業時間データや実際に用いているツール(帳票類)も見えるようにします。具体的には壁に張り出していくと分かりやすいです。

3)作業標準と現状実際作業の比較
作業標準通りに行われているかどうかをチェックします。

4)作業標準の見直し
作業標準自体がロスがないかどうか、ロス項目を念頭に置いて見直します。

5)現状作業の見直し
着目作業工程を細分化し、各工程ごとに時間(作業時間、移動時間)を測定します。
縦に細分化した各工程、横に時間を採り、タイムチャート化します。
タイムチャートの中で、移動時間や作業時間の長いものに着目して、ロスを抽出します。

6)その他
①あるべき姿・機能の視点
②ムリ ムダ ムラの視点
③5Sによるロスの見える化
④ECRSの視点

3.ロス改善への取り組み
事務・営業部門の個別改善テーマとして取り組みます。
優先順序は、大きいロスから、または、改善しやすいロスからなど。

なお他部門にまたがる複雑または大がかりなテーマ(製品輸送ロス、基本的スキルロス、経理締め作業ロスなど)は、プロジェクトを組んで行う必要があります。



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プロフィール

iso matsushita

Author:iso matsushita
コンサルティング高知の松下です。
ここはコンサルティング高知HPのブログです。
ホームページ作成、ISO、TQC、TPMその他お役立ち情報を発信していきますので、よろしくお願いいたします。

ご連絡はisao@consulting-kochi.comまで。

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